保证套简类零件相互位置精度的方法

    要保证套简类零件内外表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常可采用下列三种工艺方案。

1.在一次装夹中加工内外国表面和端面(一刀落)

    这种工艺方案可以消除安装误差对加工精度的影响，因而能保证较高的相互位置精度。在这种情况下，影响内外圆表面间同轴度及孔中心线与端面垂直度的主要因素是机床的精度。该工艺方案一般用于零件结构允许在一次装夹中加工出全部有位置要求的场合。这种方法的工序较集中，多用于尺寸较小的套简件加工，为了便于装夹工件，其毛坯往往采用多件组合的棒料，一般安排在自动车床或转塔车床等工序集中的机床上加工。

下表是"一刀落”衬套机械加工工艺过程。

"一刀落”衬套机械加工工艺过程表

2."内孔定位”方案

    全部加工分在几次装夹中进行，先加工孔，然后以孔为定位基准加工外圆表面。以这种方案加工套筒零件，由于精加工常采用拉孔、压孔等方法，生产效率较高，同时可以解决世孔磨孔时因镗杆、砂轮杆刚性较差而引起的加工误差，当以孔为基准加工套类零件的外圆和端面时，常采用刚性心轴装夹工件。刚性心轴结构简单，易于制造得精确，心轴在机床上的安装误差又很小，因此被加工套可获得较高的位置精度。在批量较大的套筒零件加工中一般用这种方案。下表为"内孔定位”套筒机械加工工艺过程。

"内孔定位”套机械加工工艺过程表

3."外圆表面定位”方案

    全部加工在几次装夹中进行，先加工外圆表面，然后以外圆表面为定位基准加工内孔。这种工艺方案，如用一般的三爪卡盘夹紧工件，则会因卡盘的偏心误差较大而使工件的同轴度降低。但如果采用定心精度较高的夹具，则可保证较高的同轴度。该方案适用于较长的套筒件加工，如钻床主轴套筒的加工工艺过程。