齿形加工方案的选择

    1.定位基准选择

    为保证齿轮的加工质量，齿形加工时应根据"基准重合”原则，选择齿轮的装配基准和测量基准为定位基准，而且尽可能在整个加工过程中保持基准的统一。

    对于带孔齿轮，一般选择内孔和一个端面定位，基准端面相对内孔的端面跳动应符合标准规定。当批量较小不采用专用心轴以内孔定位时，也可选择外圆作找正基准，但外圆相对内孔的径向跳动应有严格的要求。

    对于直径较小的轴类齿轮，一般选择中心孔定位，但对于机械手直径或模数较大的轴类齿轮，由于自重和切削力较大，不宜再选择中心孔定位，而多选择轴颈和一端面跳动较小的端面定位。

    2.齿形加工方案选择

    齿圈上齿形加工是整个齿轮加工的核心。齿轮加工尽管有许多工序，但都是为齿形加工服务的，其目的在于最终获得符合精度要求的齿轮。

    按照加工原理，齿形加工分为成形法和展成法。指状铣刀铣齿、盘形铣刀铣齿、齿轮拉刀拉内齿轮等属于成形法加工齿形；而滚齿、剃齿、插齿等则是展成法加工齿形。

    齿形加工方案的选择，主要取决于齿轮的精度等级、结构形状、生产类型和齿轮的热处理方法及生产工厂的现有条件。对于不同精度的齿轮，常用的齿形加工方案如下。

    (1) 8级精度以下齿轮 调质齿轮用滚齿或擂齿就能满足要求。对于淬硬齿轮可采用：滚(插)齿—齿端加工—淬火—校正孔的加工方案，但在淬火前齿形加工精度应提高一级。

    (2) 6~7级精度齿轮对于淬硬齿面的齿轮可采用：滚(擂)齿—齿端加工—剃齿—表面淬火—校正基准—想、珩齿的加工方案。这种方案生产率高、设备简单、成本较低，适用于成批或大批大量生产齿轮。

    (3) 5级以上精度的齿轮一般采用：粗滚齿—精滚齿—齿端加工—淬火—校正基准—粗磨齿—精磨齿的加工方案。磨齿是目前齿形加工中精度最高、表面粗糙度参数值最小的加工方法，最高精度可达3~4级。